關于硬齒面齒輪的刮削的工藝
在滾齒機上進行加工，保留了滾齒加工的高效性與經濟性，且不需開發新的機床設備與工裝。對于大模數、大尺寸齒輪的加工，不需要高成本的磨齒機就可獲得較高的表面質量，從而為大型齒輪延長使用壽命提供了可能性，可降低大型齒輪的制造和維修成本。刮削加工效率高于磨齒，并可獲得較好的表面完整性硬齒面齒輪，此外還具有設備投資少、加工柔性好等特點。但必須配備相應的機床和刀具，并要制定合理的工藝流程。
二：硬質合金滾刀切削用量規范
1、切削速度
影響切削速度的主要因素是工件硬度，隨著工件硬度的提高，切削力和切削溫度明顯增加，刀具耐用度急劇降低，因此切削速度也要相應地減慢。一般可以在30～60m／min較寬的范圍內選擇。
2、進給量
硬質合金刮削加工時，進給量越大、滾齒效率越高，而刀齒磨損卻有所減小。對于半精滾加工盡可能選用較大進給量，以取得較好的切齒效果。對于精滾加工一般常用進給量范圍為1.5～3mm／r.過低的進給量會加劇切削過程的擠壓，并增加切削過程的長度，反而會降低刀具的耐用度和切齒精度。
3、切削深度
熱處理淬硬后的齒輪，最好分兩次刮削，切削深度一般限制在0.25～0.30mm（單側），切削深度過小，切屑厚度薄，刃口擠壓不易切入，會加劇刀刃的磨損，切削深度越大，切削負荷就越大，會導致刀片局部擠傷或崩刃。
4、切削方式
切削方式與刀齒的切削部位、切削力的作用方向和切屑形狀有關，因而對刀齒磨損和切齒精度有一定的影響。實踐表明刮削斜齒輪時最好采用異向逆銑的切削方式，因為采用異向逆銑切削方式時刀刃的切入角較大，切入齒面時沒有滑移，切屑厚而短，切削振動較小，刀齒耐用度較高，切齒精度也較好。
三：刮削加工對刀具要求
由于切削區溫度較高，齒輪經淬火后齒面硬度高HRC60左右，在刮削過程中，刀齒要承受交變的熱應力和機械應力，這就要求刀片要有足夠的硬度、強度和很高的耐磨性。所用刀具均由專業廠家定制。在使用時，應選擇合理的進給量、切削速度及背吃刀量，在對刀方面與普通滾刀對刀不同的是，硬質合金滾刀對刀齒槽根部不會啃上刀花，只在兩齒面處能啃上刀花，部位選擇齒寬中部，將滾刀的前刃面換轉至與齒形方向截面一致，并進行微調，使兩側間隙一致，基本對中即可。
四：切削液在刮削加工的應用
選者合理的切削液粘度可降低硬齒面干刮削時的刀齒磨損程度，延長硬質合金刮削滾刀壽命，提高齒面加工精度和表面質量。
五：齒輪熱處理方法
齒輪減速機齒輪的刮削加工與其熱處理的質量密切相關，過大的變形量會使切削時間變長，并可能造成表層晶界的屈服強度降低，和表層抗破壞能力的降低，因此我們采用整體高頻淬火，可得到理想的刮削粗糙度，并嚴格控制碳化物級別，碳化物的級別應保持在5級以下，過高會使齒面脆性增加！溫度控制在850～870℃，采用等溫淬火方法，選用等溫分級淬火油作為淬火介質。等溫分級淬火油具有淬硬和淬透能力，可使淬火硬度均勻，在較低的淬火溫度時可獲得較高的淬火硬度，并能有效控制零件的變形，使變形程度呈規律性，對刮削的質量及效率的提高奠定了良好基礎。
六：結束語
近些年，我國齒輪加工行業對硬齒面刮削技術十分重視，由于刮削生產效率較高、刮削滾刀壽命長、成本低，經濟性較好等優點，已成為一種應用廣泛的硬齒面加工方法。
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